本日、日産自動車のパワートレイン開発本部を訪問し、SSM（不具合発生のメカニズムを未然防止に活用するための知識構造モデル）の活用状況を取材しました。同社では、部品共通性が高く、設計検討の頻度が多い「締結・シール機能」に絞ってSSMを適用しています。
適用に当たっては、設計者ごとに異なる設計ノウハウを集約するとともに、部品固有の名称の共通化をはかりました。これによって、各設計者が持っているノウハウを横断的に有効活用できるようになりました。
また、データベースからの設計ノウハウの抽出もSSM導入で格段にスピードアップしています。設計者は必要な設計ノウハウをチェックリストの形で端末から引き出すわけですが、従来はたとえば「ボルト締結」では約３５０ある全項目のチェックに８時間を要していたのですが、現在では検索機能を使って確認すべき項目のみを絞り込んでチェックするので、１時間くらいで済むそうです。
肝心の未然防止については、たとえば新規開発エンジンの場合、試作品の実験を何度も行うわけですが、最初の実験では通常いくつかの手戻りがおきます。それを直した試作品をまた実験するということを繰り返すのですが、今回、SSMを導入後に行った新規開発エンジンの試作品の最初の実験では、締結・シール機能に関する手戻りの発生はゼロでした。これによって、設計初期段階から抜け・漏れのない検討ができていることが確認されました。
（写真は今回取材にご協力いただいた日産自動車パワートレイン開発本部の間宮尚久さん（左）と黒川隆之さん）
本取材の詳細はアイソス２月号（２００９年１月１０日発行）でご紹介します。
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適用に当たっては、設計者ごとに異なる設計ノウハウを集約するとともに、部品固有の名称の共通化をはかりました。これによって、各設計者が持っているノウハウを横断的に有効活用できるようになりました。
また、データベースからの設計ノウハウの抽出もSSM導入で格段にスピードアップしています。設計者は必要な設計ノウハウをチェックリストの形で端末から引き出すわけですが、従来はたとえば「ボルト締結」では約３５０ある全項目のチェックに８時間を要していたのですが、現在では検索機能を使って確認すべき項目のみを絞り込んでチェックするので、１時間くらいで済むそうです。
肝心の未然防止については、たとえば新規開発エンジンの場合、試作品の実験を何度も行うわけですが、最初の実験では通常いくつかの手戻りがおきます。それを直した試作品をまた実験するということを繰り返すのですが、今回、SSMを導入後に行った新規開発エンジンの試作品の最初の実験では、締結・シール機能に関する手戻りの発生はゼロでした。これによって、設計初期段階から抜け・漏れのない検討ができていることが確認されました。（写真は今回取材にご協力いただいた日産自動車パワートレイン開発本部の間宮尚久さん（左）と黒川隆之さん）
本取材の詳細はアイソス２月号（２００９年１月１０日発行）でご紹介します。
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